肯聯宣布合作研究項目“鋁密集型車輛殼體ALuminium Intensive Vehicle Enclosures（ALIVE）”的結果，該項目專注于開發(fā)電動汽車（EV）的結構鋁電池外殼。多學科團隊成功開發(fā)了新型電池外殼設計，在滿足性能目標的同時減輕了重量。

肯聯汽車結構與工業(yè)部門總裁Alexandra Bendler表示：“今天，我們慶祝ALIVE項目取得的令人印象深刻的成就，以及原始設備制造商和供應商之間合作創(chuàng)新汽車行業(yè)未來的力量。“我們正在共同為可持續(xù)電氣化鋪平道路，提供無與倫比的電池外殼設計，超越性能和成本要求，同時顯著減輕重量。感謝所有參與其中的團隊和合作伙伴做出的杰出貢獻。”

ALIVE項目由倫敦布魯內爾大學的肯聯技術中心（UTC）領導。該合作項目由六個行業(yè)合作伙伴組成，包括寶馬、沃爾沃、肯聯、EXPERT技術集團、Innoval 技術和Powdertech），另外還包括兩個大學（倫敦布魯內爾大學BCAST和華威大學WMG）。這項耗資1500萬英鎊的項目一半資金來自英國政府通過其先進推進中心（APC）提供的補貼，該中心于2020年開始運營。

與現有的OEM鋁和鋼設計相比，為該項目開發(fā)的電池外殼設計和相關制造技術能夠根據設計節(jié)省12%至35%的電動汽車電池外殼重量。外殼采用UTC為該項目生產的鋁擠壓件。

除了減輕重量外，多學科團隊還確保設計符合該項目OEM合作伙伴寶馬和沃爾沃的具有挑戰(zhàn)性的性能、制造、重量和成本目標。該項目的多學科團隊研究并實施了廣泛的連接和成型技術，并結合肯聯的高強度和高碰撞合金系列Constellium HSA6®和Constellium HCA6®，以創(chuàng)造高性能、輕量化和經濟高效的鋁產品設計。

該項目還促成了全尺寸電池外殼原型生產線的創(chuàng)建。目前，已經為各種車輛平臺建造了幾個不同的1:1比例的原型，通過了一系列嚴格的測試要求，如側柱碰撞/側面碰撞、底部沖撞、加速、沖擊、振動和泄漏測試。該團隊還展示了涂層鋁解決方案在防火方面的卓越性能。

ALIVE項目還支持開發(fā)成本模型，以量化制造成本并最大限度地減少資本支出，并支持未來的工業(yè)化決策過程。鑒于電動汽車市場的快速發(fā)展，該團隊迅速適應并開發(fā)各種技術，以支持原始設備制造商的結構、非結構、模塊到產品和電池到電池外殼策略。

此外，該聯盟還提出了一個完整的從搖籃到墳墓的生命周期評估（LCA），并由外部專家組進行了驗證，證明了鋁解決方案相比輔助鋼設計的降碳優(yōu)勢。

肯聯團隊已經將設計理念應用于其它外殼類型，如卡車和SUV的核心電池組，并驗證在這種要求苛刻的鋁產品形式中使用高回收含量的合金，以進一步改善其碳足跡。

（尚輕時代編譯）